Технологии
  • Сборочно-монтажное производство

    Сборочно-монтажное производство

    — ручная пайка припоем радиоэлементов (пми, микросхем с шагом выводов до 0,5 мм) на печатную плату;

    — нанесение паяльной пасты на печатную плату через трафарет на принтере или с помощью дозатора, установка элементов (пми, микросхем с шагом выводов до 0,5 мм) вакуумным пинцетом с последующей групповой пайкой в печке;

    — групповая пайка плат из поликора и ситалла на дно корпуса в печке в среде азота;

    — изготовление гермовыводов типа «слезка» со стеклоспаем;

    — герметичная пайка разъемов и гермовыводов в корпуса с проверкой с помощью гелий течеискателя на герметичность с истечением до 10 минус 6 степени- л мкн рт ст/ сек;

    — формирование и монтаж жгутов различных назначений;

    — микромонтажные операции в том числе и разварка планарных выводов pin диодов на сварочной установке;

    — работы по регулировке и настройке радио передающих и приемных изделий НЧ и ВЧ диапазона, АФАР;

  • Технология механической обработки

    Технология механической обработки

    АО «СЭМЗ» является производственным предприятием. Производственные мощности завода позволяют производить практически все механические операции по работе с металлом и другими твердыми материалами. Производство завода включает заготовительный, универсально-станочный, станки ЧПУ, механический, литейный (термопластавтоматы, прессы, литьевая машина «Идра» для литья алюминия под давлением), эрозионный, сборочный, покрасочный, термической обработки, гальванический участки.

    Предлагаем широкий спектр механообработки.

    Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам, а также требуемым показателям качества изделия или заготовки для последующих технологических операций

    Мы специализируемся на следующих видах работ:

    Токарная обработка

    Одна из самых древних и основных операций обработки резанием. Это обработка наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.

    Токарные станки с ЧПУ SCHAUBLIN 125, DMT-60, DMT-100

    Максимальные размеры заготовок до Ø200 мм и L300 мм

    Фрезерная обработка

    Это процесс механической обработки, при котором режущий инструмент (фреза) совершает вращательное движение, а обрабатываемая заготовка — поступательное.

    Фрезерные станки с ЧПУ SCHAUBLIN CNC — 60, SCHAUBLIN CNC — 100

    Электрофизическая обработка

    Основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра (электроэрозионная обработка).

    Слесарная обработка

    Слесарные работы относятся к процессам холодной обработки металлов. Осуществляются они и вручную, и с помощью механизированного инструмента. Цель слесарных работ — придать обрабатываемой детали заданные чертежом формы, размеры и чистоту поверхности.

    Плоское шлифование

    Механическая операция по обработке твёрдого материала (металла). Разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания. Механическое шлифование используется для обработки в заданный размер с точностью до микрона. А также для достижения наименьшей шероховатости поверхности изделия.

    Координатное шлифование

    Для шлифования отверстий (внутреннее шлифование) с обеспечением особо точных межосевых расстояний между ними, а также точной формы шлифуемых отверстий в деталях из материалов обычной и высокой твердости, в том числе закаленных.

    Изготовление деталей производится по чертежам и 3D моделям заказчика.

    Предприятие имеет собственный конструкторско — технологический отдел для сопровождения, создания технологических процессов, программ для станков с ЧПУ, контроля изготовления изделий.

    Разработка технологических процессов производится с помощью автоматизированного программного обеспечения Techcard и 1С: Предприятие. Построение 3-D моделей и написание УП (управляющих программ) производится с помощью CAD/CAM систем.

    Современные станки с ЧПУ, использующиеся нами в производстве, позволяют создавать детали практически любой сложности с минимальными временными и финансовыми затратами. Высокая квалификация сотрудников обеспечивает процесс по созданию качественных изделий.

    После каждой операции проводится обязательный контроль качества.

  • Проектирование и изготовление оснастки

    Проектирование и изготовление оснастки

    Оснащение производства на стадии технологической подготовки качественной оснасткой напрямую определяет производительность и улучшает условия труда, повышает качество продукции и уменьшает её стоимость.

    Технологическую оснастку на предприятии проектируют высококвалифицированные специалисты с многолетним опытом работы на основе технологии параллельного сквозного автоматизированного проектирования в едином информационном пространстве CAD/CAM/CAE системы высшего уровня Pro/SOLIDWORKS. Осуществляется анализ проекта и проверка параметров оснастки, влияющих на ее качество, еще на этапе проектирования. Для обеспечения качества пластмассовых деталей выполняется 3D моделирование заливки, анализ проливаемости и оптимизация размещения детали в пресс-форме с целью выявления проблемных мест (анализируется время заполнения, распределение температур и давлений, места холодных спаев и воздушных колодцев).

  • Производство изделий из пластмасс

    Производство изделий из пластмасс

    Литье пластмасс

    Процесс переработки выполняется следующим образом: пластмассы в виде гранул под воздействием температуры переходят в жидкое состояние, а затем впрыскиваются в форму. Подобное литье на термопластавтоматах применяется сегодня во всем мире и позволяет производить около трети всех пластмассовых изделий. Термопластавтоматы — машины выполняющие литье из пластмассы под давлением для создания всевозможных товаров из полимерных материалов. Пресс-форма — это устройство для изготовления изделий любой конфигурации. Типовая пресс-форма состоит из матрицы (неподвижная часть) и пуансона (подвижная часть). Формирующие плоскости матрицы и пуансона являются негативным отпечатком внешней поверхности будущего изделия. Многоместная пресс-форма может служить для изготовления сразу нескольких деталей.

    В процессе литья под высоким давлением в формирующую полость подается материал через литниковую систему. Система выталкивания осуществляет съем уже готового изделия. Температура формы регулируется, как правило водой, которая проходит через каналы охлаждения.

    Прямое (компрессионное) горячее прессование

    При компрессионном прессовании предварительно нагретый материал загружают непосредственно в формующую полость, нагретую до высокой температуры пресс-формы, после чего производится смыкание пресс-формы, выдержка материала под давлением и отверждение.

    Технологический процесс состоит из следующих операций:

    • Предварительное нагревание материала
    • Загрузка материала
    • Смыкание пресс-формы
    • Подпрессовка
    • Выдержка под давлением и отверждение
    • Размыкание пресс-формы
    • Извлечение изделия
    • Очистка пресс-формы
  • Окраска изделий

    Окраска изделий

    Для любых металлических изделий и условий их эксплуатации наиболее простым и доступным способом защиты металла от коррозии является применение специальных красок и эмалей.

    Лакокрасочные антикоррозионные покрытия имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами защитных покрытий:

    • Простота нанесения
    • Возможность получения покрытия любого цвета
    • Возможность обработки изделий больших габаритов и сложной конфигурации
    • Дешевизна по сравнению с другими видами защитных покрытий
     

    Технология нанесения лакокрасочных покрытий

    Подготовка поверхности перед окраской

    Обезжиривание поверхности производится с помощью бензина Б-70 либо спирта этилового в зависимости от состава поверхности изделия

    Выбор системы покрытия

    Определяется применяемый грунт в зависимости от материала покрываемого изделия. Определяется также применяемая шпатлевка.

    Приготовление лакокрасочных материалов

    Взвешиваются необходимые количества компонентов материала в соответствии с рецептурой и тщательно перемешиваются.

    Затем смесь фильтруется через капроновую ткань и доводится до рабочей вязкости по вискозиметру ВЗ-4.

    Нанесение лакокрасочных материалов

    Нанесение производится в распылительной камере краскораспылителем или кистью.

    Сушка лакокрасочных покрытий

    В зависимости от применяемых эмалей и лаков сушка производится в сушильном шкафу или на воздухе.

    Порошковая окраска является современным способом нанесения покрытий обеспечивающим защиту металлоизделий от коррозии и воздействия окружающей среды. Способ является экологически чистым в связи с тем, что в процессе окраски не используются вредные опасные растворители, и экономически выгодным благодаря использованию современного оборудования, эффективности и безотходности технологии, обеспечивающей доступные цены окраски.

     

    Технология порошковой окраски

    Подготовка поверхности перед окраской

    Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления не менее 0,3 мм.) Обезжиривание поверхности уайт-спиритом кистью или тампоном. Затем следует сушка на воздухе в течении 25–30 мин. При необходимости шпаклевание и изоляция мест не подлежащих покрытию.

    Нанесение порошковой краски

    Подвесить окрашиваемое изделие на технологический крючок из алюминиевой проволоки. Второй конец крючка зацепить за держатель в камере напыления. Провести напыление. При оптимально подобранном режиме распыления, заряженные частицы порошка, притягиваясь к поверхности изделия, равномерно покрывают ее, проникая в труднодоступные места (пазы, щели, отверстия т. д)

    Формирование покрытия

    Установить штангу с деталями в сушильную камеру. Выдержать при температуре 180оС 20–30 минут. Извлечь изделия из сушильной камеры по окончании времени формирования покрытия. Охлаждать на воздухе в подвешенном состоянии (на штанге).

  • Технология измерений метрология

    Технология измерений метрология

    На заводе налажена работа по обеспечению единства измерений в составе системы менеджмента качества. Наличие необходимых эталонов, квалифицированных кадров-метролов, ремонтной базы и необходимых помещений позволяет оперативно и с высоким качеством обслуживать средства измерений на заводе, начиная со штангенциркулей и микрометров, заканчивая анализаторами спектра, векторными анализаторами цепей, измерителями коэффициента шума отечественного и ведущих мировых изготовителей. Все технологические процессы контролиру4ются современными приборами: измерителями температуры, влажности, вибрации и многими другими, что позволяет изготавливать продукцию высокого качества.

  • Испытательный центр

    Испытательный центр

    На испытательном участке завода проводят следующие виды испытаний:

    • типовые
    • периодические
    • технологические

    Технологические испытания проводятся в процессе изготовления изделий и включают в себя следующие виды:

    • испытания на вибропрочность в диапазоне частот
    • испытания на воздействие изменения температуры (термоциклирование)
    • электротермотренировка при пониженной рабочей температуре.

    Технологическим испытаниям подвергают каждый экземпляр изделия в объеме, указанном в технических условиях на каждое изделие.

Наши партнеры